Линия оборудования для производства топливных пеллет ЛПП-1000

Регулировка, устройство, настройка и назначение линии оборудования для производства топливных пеллет 1000 кг/час.

1. Первый этап сушки:
Сушка полученной щепы после Рубительной машины, т.е., потеря влаги щепы с 30-50 % до 5-12% за один проход.

Барабанный сушильный агрегат, который работает на твердом топливе (дрова, щепа, пеллеты, опил), также есть возможность использования газа, мазута и т.п., при установке дополнительного оборудования.

Полученная щепа влажностью 5-12 % через систему выгрузки поступает в бункер-накопитель для дальнейшей подачи просушенного сырья в молотковый измельчитель.

Оборудование:
- Барабанный сушильный агрегат.

2. Второй этап измельчение:
Измельчение просушенной щепы до мелкой фракции пригодной для следующего этапа гранулирования.
Молотковый измельчитель при помощи пневмо-загрузки осуществляет измельчение просушенной щепы до фракции 1-5 мм, данная фракция рекомендуемая для гранулирования, что облегчает работу гранулятора для комбикорма, пеллет и повышает производительность и срок службы комплектующих.
Полученное измельченное и просушенное сырье через систему резиновых труб, вентилятора и циклона поступает в бункер-ворошитель для дальнейшей подачи в гранулятор.

Оборудование:
- Молотковый измельчитель.

3. Третий этап гранулирование полученного сырья:
Гранулирование полученного измельченного и просушенного сырья в виде опила мелкой фракции происходит при помощи гранулятора для комбикорма, пеллет с кольцевой матрицей и системы перемешивания и увлажнения сырья.
Измельченное и просушенное сырье из бункера-накопителя после молоткового измельчителя поступает в бункер-ворошитель для перемешивания и увлажнения сырья, который расположена над гранулятором, далее, сырье равномерно подается в гранулятор.
Гранулятор при помощи вращающейся матрицы и пресс-роликов продавливает сырье в отверстия матрицы, на выходе полученные гранулы обламываются закрепленным на кожухе ножом (длина пеллет регулируется положением ножа).

Оборудование:
- Гранулятор.

4. Четвертый этап охлаждение и просеивание гранул:
Полученные гранулы после гранулятора для комбикорма, пеллет поступают в систему охлаждения и просеивания гранул.
Чтобы гранулы приобрели твердость и блестящую ровную поверхность их необходимо охладить до температуры окружающей среды, так как после гранулятора для комбикорма, пеллет их температура составляет более 700 С.
Система противоточной подачи воздуха и сито просеивают и охлаждают гранулы.
Твердые и блестящие топливные пеллеты готовы к упаковке, а несгранулированная часть уходит на повторную переработку.

Оборудование:
- Система охлаждения и просеивания.

Комплектация пеллетной линии:

Этап сушки:
1. Транспортер Цепной Скребковый (6 метров).
2. Сепаратор барабанный.
3. Барабанный сушильный агрегат (комплектация: сушильный барабан, загрузочный бункер, циклон, дымоотсос, твердотопливный топочный блок, змеевик).
4. Щит управления.

Этап гранулирования:
1. Молотковый измельчитель.
2. Бункер-ворошитель.
3. Гранулятор ОГМ 1.5 (комплектация: гранулятор в сборе с матрицей, смеситель).
4. Транспортер Цепной Скребковый (2 метра).
5. Транспортер Цепной Скребковый (8 метров).
6. Система охлаждения и просеивания СО 700 (комплектация: охладитель-сепаратор в сборе с ситом).
7. Система сбора пыли (комплектация: циклон-осадитель 2 шт., комплект трубопроводов, вентилятор 2 шт.).
8. Общий щит управления.

Этап фасовки:
1. Электронные весы.

Технические характеристики и размеры линии оборудования для производства топливных пеллет 1000 кг/час:
Производительность(кг/ч) - 800-1200;
Общее потребление (кВт) - до 200;
Необходимая площадь помещения (м2) - 300;
Максимальный размер сырья на входе (мм) - до 200 мм (бревно, доска, брус);
Допустимая влажность сырья (%) - до 50;
Диаметр получаемых гранул (мм) - 2-12;
Обслуживающий персонал (чел) - 3;
Габаритные размеры (длина*ширина*высота, м) - 25*10*6.

Организуем доставку техники и оборудования транспортными компаниями или попутным транспортом по минимальной стоимости в следующие регионы России и ближнего зарубежья.